oo케미컬 베이스필름 생산라인 합리화

Context

OO케미컬 Base file 제조사업 혁신팀은 SCP 상에서 제조부문의 기능, 프로세스, 품질, 비용 측면의 문제점 및 개선기회를 도출하기 위하여 현행 프로세스를 모델화하고 현재의 각 프로세스, 품질, 비용, 조직, 고객의 성능평가지표상의 문제점을 분석하여 고객의 관점에서 평가되는 품질, 납기, 가격을 기준으로 하는 항목과 조직내부의 관점에서 평가되는 생산성, 효율부문의 가치평가 항목 및 기준을 새롭게 설정하고 각 부문별로 개선 계획을 수립 혁신업무를 추진키로 결정하였다.

분석결과 고객의 평가지표를 만족시키기 위하여는 대응하는 정보, 조직의 운영, 사람, 설비운영이 통합된 시스템 운영 방식인 새로운 제조실행시스템(MES)의 구축의 필요성을 절감하였고 이를 위한 각 부문별 추진방안이 수립되었으며 제조부문의 생산기술 담당자는 MES구축 시 적용할 정보시스템과 연계된 중합과 제막공정의 제품별 자동제어 운영방안을 담당하게 되었다.

생산기술 담당자는 계속적인 원료의 배합비율 과 제품순서, 물성변화와 온도, 촉매제의 투입량과 시점에 따라 공정운용 방안이 계속적으로 변화할 수 밖에 없다는 상황을 잘 알고 있었고 향후 발생할 수 있는 다양한 상황에 대비한 운용방안 수립을 위하여는 현재 수집된 자료를 바탕으로 시간제어 운용방식의 수립을 위한 시뮬레이션을 실시하기로 하였다. 또한 시간변화에 따른 각 설비 별 운영요원 소요 정도 및 보전을 위한 활동계획의 수립방안도 포함하기로 하였다.

. Formulation별 목표 생산량 달성여부 검증

. MES 수행을 위한 공정제어 및 운용방안 수립

. 설비 별/라인 별 소요인원의 산정 및 예방정비 활동계획의 수립

모델화의 대상은 Chip건조에서 용융, 여과, 성형, 연신, Film, 권취, Slitting, 포장에 이르는 전 공정을 대상으로 하였으며 우선적으로 동일 제품그룹을 생산하는 3개의 라인을 대상으로 하였다. 설비 별/라인 별 소요인원의 산정을 위한 작업자의 활동을 모델에 반영하였으며 설비의 Breakdown 및 수리, 계획정비 활동을 반영하였다.

Objectives

혁신팀은 조직의 활동분석 및 비용분석을 통하여 부가가치가 없는 활동의 발생을 50%로 감소시키고

MES 도입의 결과 제조라인의 Trouble 발생비율 50% 감소, 생산수율 2% 증대의 목표를 달성하였다.

시뮬레이션 분석을 통한 노력의 결과는 MES운용에 있어서 핵심 룰로서 적용되어 시스템의 조기정착에 공헌하였으며 또한 작업시간 분석의 결과 Labor pool 방식을 통한 Load peak의 제거 및 제조설비의 운영, 유지, 보수업무의 통합화(공무조직의 통합)를 이루어 조직내부의 가치평가 기준인 생산성, 효율부문의 향상에 크게 이바지하였다.

. 배대계획 수립 시 참조 기준인 공정운용 예측지표 수립

. 공정 Balance 유지를 위한 MES 적용 룰 수립

. 새로운 포장라인 운용방안 수립

. 제품 Batch에 따른 새로운 설비 예방정비 기준 수립